在突如其來(lái)的新冠疫情面前，國(guó)內(nèi)外制造業(yè)都遭遇了前所未有的困境和挑戰(zhàn)。然而在此次危機(jī)中，上海電氣的多家“無(wú)人工廠”頂住了壓力，利用數(shù)字化和智能化的工具，迸發(fā)出強(qiáng)健的行動(dòng)力。

  海 立  

就在近日，國(guó)內(nèi)數(shù)字化智能制造專(zhuān)業(yè)門(mén)戶(hù)e-works數(shù)字化企業(yè)網(wǎng)揭曉了年度智能制造優(yōu)秀企業(yè)和實(shí)踐案例評(píng)選結(jié)果。上海電氣（集團(tuán)）總公司旗下海立獲2019年度智能制造最佳實(shí)踐獎(jiǎng)和2020中國(guó)標(biāo)桿智能工廠兩項(xiàng)榮譽(yù)。

 機(jī)會(huì)總是留給有準(zhǔn)備的人。自2007年開(kāi)始嘗試使用工業(yè)機(jī)器人以來(lái)，海立以機(jī)器換人工，打造了人機(jī)協(xié)同的離散型智能制造模式，后于2015年著手打造首支以“互聯(lián)網(wǎng)機(jī)器人”的數(shù)字化工廠團(tuán)隊(duì)，首次實(shí)現(xiàn)了完全無(wú)人化生產(chǎn)。

近年來(lái)，海立更是在實(shí)施智能制造的進(jìn)程中走出了堅(jiān)實(shí)步伐——

• 2016年，列入國(guó)家工信部“智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目”。
• 2016年，列入國(guó)家工信部“智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用支持項(xiàng)目”。
• 2017年，獲得國(guó)家工信部“兩化融合”管理體系貫標(biāo)認(rèn)證證書(shū)。
• 2018年，入選國(guó)家工信部“綠色工廠”。

• 2018年，列入國(guó)家工信部“制造業(yè)雙創(chuàng)平臺(tái)試點(diǎn)示范項(xiàng)目”。

如今，在海立的智能工廠里，“一人一機(jī)”的傳統(tǒng)生產(chǎn)形態(tài)早已成為海立的“老黃歷”，機(jī)加工產(chǎn)線(xiàn)上的大部分工序已被工業(yè)機(jī)器人所取代。大部分產(chǎn)線(xiàn)做到了“不碰面生產(chǎn)”，有效地解決了疫情防控、人員不足的難題，最大程度減少人員交流的感染風(fēng)險(xiǎn)。

由自動(dòng)立庫(kù)、平面?zhèn)}庫(kù)、AGV小車(chē)、自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)、升降梯，通過(guò)WMS系統(tǒng)、MES系統(tǒng)互聯(lián)融合，形成了一套立體空間調(diào)度的智能倉(cāng)儲(chǔ)物流系統(tǒng)。從來(lái)料入庫(kù)、物流運(yùn)輸、產(chǎn)線(xiàn)上料、再到下料捆包，全部過(guò)程均由系統(tǒng)自動(dòng)完成，做到了“無(wú)人物流”，既解決了物流勞動(dòng)強(qiáng)度問(wèn)題，也降低了物流的成本。

在海立看來(lái)，其最新智能工廠的真正核心，是一張整合了訂單、生產(chǎn)、倉(cāng)儲(chǔ)、供應(yīng)鏈管理等多環(huán)節(jié)的數(shù)字網(wǎng)絡(luò)，它打通了企業(yè)各部門(mén)，鏈接整條產(chǎn)業(yè)鏈——

客戶(hù)在線(xiàn)下單后，制造部門(mén)響應(yīng)的同時(shí)，上游供應(yīng)商自動(dòng)得到通知，從而能及時(shí)將零部件送達(dá)；之后，全自動(dòng)小車(chē)會(huì)根據(jù)系統(tǒng)安排，自動(dòng)將所需零件送抵工位；而最終的制成品，也由小車(chē)根據(jù)訂單狀況，自動(dòng)送到待發(fā)貨區(qū)或倉(cāng)庫(kù)。

 風(fēng) 電 

和海立智能工廠類(lèi)似，自復(fù)工生產(chǎn)以來(lái)，上海電氣風(fēng)電莆田基地內(nèi)也是一派寂靜的繁忙景象：智能送貨的“物流機(jī)器人”，奔波不息的MOVER智能搬移裝備，節(jié)奏劃一的沖插磁機(jī)器人……

 這里偶爾才能看到幾名維護(hù)設(shè)備的技術(shù)人員，更多的時(shí)候，這個(gè)占地?cái)?shù)公頃的車(chē)間儼然就是機(jī)器人的世界。

實(shí)際上，上海電氣的風(fēng)電產(chǎn)業(yè)早在數(shù)年前就在探索智能化的生產(chǎn)新業(yè)態(tài)，而莆田基地某種程度上講，只是上海電氣在風(fēng)電智能無(wú)人工廠所邁出的“第一步”：

作為莆田基地的兄弟工廠，于去年年末剛投用的上海電氣汕頭基地或可以說(shuō)就是青出于藍(lán)而勝于藍(lán)。

車(chē)間內(nèi)采用國(guó)內(nèi)首創(chuàng)“三維立體成像”系統(tǒng)，將預(yù)裝好的定子塊進(jìn)行掃描成像，進(jìn)行數(shù)據(jù)分析處理，輸出相應(yīng)的工藝調(diào)整量，保證了直驅(qū)發(fā)電機(jī)定子塊的安裝精度。車(chē)間里配備智能行車(chē)，通過(guò)智能“微動(dòng)”“防搖擺”與“防碰撞”等技術(shù)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了行車(chē)操作員與行車(chē)操作的有效人機(jī)配合。

此外，基地配備輪轂軸承機(jī)器人緊固系統(tǒng)，將六軸機(jī)器人、視覺(jué)系統(tǒng)、光電系統(tǒng)、液壓、氣動(dòng)、伺服控制、自動(dòng)化控制、網(wǎng)絡(luò)互連等技術(shù)相結(jié)合，形成風(fēng)電輪轂螺栓機(jī)器人自動(dòng)緊固系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了全自動(dòng)化，無(wú)人化的生產(chǎn)單元，極大提高了安裝的安全性、質(zhì)量的可靠性和生產(chǎn)效率。

未來(lái)，基地將不斷完善運(yùn)營(yíng)信息“可視化”，將信息化與工業(yè)化快速融合，并利用大數(shù)據(jù)技術(shù)，模擬仿真和虛擬制造系統(tǒng)，對(duì)產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程建立虛擬模型，仿真并優(yōu)化生產(chǎn)流程，為新工廠、新產(chǎn)品布局提供了決策支持。

 上 發(fā)  

在此次疫情面前，上海發(fā)電機(jī)廠的“智能工廠”也顯現(xiàn)出獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。最新投入使用轉(zhuǎn)子線(xiàn)圈直線(xiàn)部分智能生產(chǎn)線(xiàn)可滿(mǎn)足近200種規(guī)格的轉(zhuǎn)子線(xiàn)圈直線(xiàn)部分自動(dòng)化生產(chǎn)，設(shè)備全部實(shí)現(xiàn)智能化操作。

由MES直接下發(fā)派工指令，在MES和監(jiān)控屏內(nèi)顯示實(shí)時(shí)加工進(jìn)度，控制點(diǎn)數(shù)據(jù)與MES同步，保證產(chǎn)品品質(zhì)。經(jīng)測(cè)算，加工該產(chǎn)品轉(zhuǎn)子線(xiàn)圈直線(xiàn)部分節(jié)拍為每件20分鐘，較此前加工方案提升了近一倍的效率。

早在2010年，上發(fā)就開(kāi)始嘗試使用壓裝機(jī)器人代替?zhèn)鹘y(tǒng)人力工作。2019年3月，歷時(shí)三年半時(shí)間精心打造的上發(fā)“智能工廠”示范項(xiàng)目，通過(guò)國(guó)家工信部專(zhuān)家組的驗(yàn)收，成為國(guó)內(nèi)制造業(yè)企業(yè)中首批投入實(shí)用的智能工廠之一。

疫情面前，上發(fā)推陳出新的工藝和智能化設(shè)備打出了一套“組合拳”，努力將因疫情所造成的影響降至最低。

以上發(fā)最新推出的“雙片疊裝工藝”為例，原先需用5天時(shí)間才能完成的4萬(wàn)千瓦空冷小機(jī)本體鐵芯疊裝，如今只需要3.5天。人工疊裝平均一班次能放8個(gè)半檔，即4檔。39檔本體共計(jì)用時(shí)10個(gè)班次，兩班制5天。而機(jī)器人雙片疊裝平均一班次能放11個(gè)半檔，即5.5檔，同樣兩班制，用時(shí)3天半。

正是因?yàn)椤爸悄芄S”，大幅提升了上發(fā)的產(chǎn)品質(zhì)量，相比于傳統(tǒng)手工加工作業(yè)，產(chǎn)品一致性提高10%以上。以“智能工廠”為發(fā)力點(diǎn)，上發(fā)不斷聚焦“三大板塊、十大項(xiàng)目”，包括關(guān)鍵工藝智能化、智能檢測(cè)技術(shù)開(kāi)發(fā)、機(jī)器人崗位替代等，不斷利用智能技術(shù)提升產(chǎn)品能級(jí)和工作效率，10年持續(xù)投入和不斷迭代，讓上發(fā)在來(lái)勢(shì)洶洶的疫情面前顯得泰然自若而應(yīng)對(duì)自如。

除此之外，目前上海電氣還在建設(shè)更多的智能化“無(wú)人工廠”，以“智能制造”積極踐行國(guó)家戰(zhàn)略，為用戶(hù)賦予更大的動(dòng)力和活力。